精益思想的核心就是消除浪費。以越來越少的投入——較少的人力及設(shè)備、較短的時間及較小的場地創(chuàng)造出盡可能多的價值；同時也越來越接近用戶，提供他們確實需要的東西。
在全球化發(fā)展的浪潮之下，誰先掌握價格優(yōu)勢，誰就掌握主動權(quán)。通過精益的思想、工具、方法，去實現(xiàn)降本提效是企業(yè)必須經(jīng)歷的過程。佛山科達機電上半年共計開展大大小小的改善周12場，涉及PSP、BPD、PSI、SW多個維度，全方位、多角度進行布局，穩(wěn)步推進精益目標，夯實精益基礎(chǔ)，培養(yǎng)出一批具備精益思想的先行者，再帶動佛山科達機電全員參與覆蓋，把精益思想變成常規(guī)思維，運用到日常的工作事務(wù)當(dāng)中。
PSP項目打響精益改善第一槍
2024年上半年，佛山科達機電先后開展5次關(guān)于PSP的改善周活動。
佛山科達機電通過到供應(yīng)商現(xiàn)場進行考察，針對存在的質(zhì)量問題，運用柏拉圖、5W2H、SIPOC模型分析等工具及方法，剖析質(zhì)量問題產(chǎn)生的根本原因，并由此得出解決問題的方法。此外，公司還通過制定并執(zhí)行相應(yīng)的對策，建立起長期持續(xù)有效的稽查制度。這一系列舉措解決了長期以來存在的傳動斷軸壞齒輪、傳動零件質(zhì)量不足等問題，在提高客戶體驗感的同時也減少了現(xiàn)場不必要的工作量，進而加快項目施工進度，降低項目售后成本，提升企業(yè)形象。
PSP改善周活動到供應(yīng)商現(xiàn)場考察
SW項目打響關(guān)鍵“戰(zhàn)役”首輪攻勢
在上半年，佛山科達機電先后開展了4次關(guān)于SW的改善周活動。
第一次SW的改善是針對窯爐內(nèi)部風(fēng)盒的提效。2023年上半年，由于多層干燥器內(nèi)風(fēng)管及風(fēng)盒由外協(xié)轉(zhuǎn)為自制，在成本大幅降低的同時，兩大產(chǎn)品立風(fēng)盒及吹風(fēng)管的制作無論從現(xiàn)場作業(yè)還是工裝方面，還存在較多的動作浪費及工裝簡陋情況。甚至有時產(chǎn)能不足時，需要進行標準化作業(yè)的輸出從而提升效率、穩(wěn)定質(zhì)量。最終通過這次改善，使得立風(fēng)盒、吹風(fēng)管提效64%和24.3%，這也為團隊注入了一劑強心針。
團隊成員們都看到SW帶來的明顯成效，對原本陌生的精益思維從抵觸、懷疑的心態(tài)慢慢轉(zhuǎn)變?yōu)榻邮芎驼J可。
窯內(nèi)風(fēng)盒改善周團隊合影PSI項目流程改善精準出擊
現(xiàn)在的精益不再局限于產(chǎn)品制造流程，而是擴展至制造型企業(yè)運作的整個運營及經(jīng)營流程，例如精益研發(fā)與可制造性設(shè)計DFM、集成產(chǎn)品開發(fā)IPD、業(yè)務(wù)部門與制造中心關(guān)于產(chǎn)供銷聯(lián)動的PSI計劃體系。
佛山科達機電也與時俱進，緊跟精益潮流，對采購、生產(chǎn)、發(fā)貨的流程進行了梳理，并積極開展PSI改善周項目。通過復(fù)原流程現(xiàn)狀、分析浪費和改善點，對現(xiàn)有流程進行解構(gòu)重組，繪制出應(yīng)該流程圖和未來流程圖。改善小組的三個團隊共整理出203個流程改善點，輸出了3份現(xiàn)狀流程圖和應(yīng)該流程圖，并新編制3份落地文件，修訂5份現(xiàn)有流程文件，整理流程SIPOC分析11份、交接圖2份，快速落實改善點50項。最終流程步驟共減少24步，流程周期縮短15天，流程效率提升19%。
PSI改善周團隊合影
BPD項目產(chǎn)品優(yōu)化設(shè)計循序漸進
BPD改善周設(shè)計研發(fā)人員覆蓋率高達90%左右。通過開展多次BPD改善周活動，以及一兩次外部老師的輔導(dǎo)，佛山科達機電技術(shù)部團隊已經(jīng)掌握其方法論核心，已可獨立自主地開展改善周活動，也取得了長足的成效，包括但不限于：多層干燥器減少冗余設(shè)計并優(yōu)化結(jié)構(gòu)；SD18000型噴霧干燥塔設(shè)計優(yōu)化；窯架鋼結(jié)構(gòu)改善等。
在以上的項目改善活動中，設(shè)計研發(fā)團隊成員深度參與其中?；顒忧捌谟杉夹g(shù)總監(jiān)組織團隊，帶領(lǐng)團隊成員親臨現(xiàn)場挖掘棘手問題，制定明確的降本目標。最終團隊通過幾輪的好主意篩選，得出了切實可行的降本方案。
BPD噴霧干燥塔項目現(xiàn)場調(diào)研
全員改善發(fā)布會調(diào)動員工提案積極性
佛山科達機電全員改善發(fā)布會原定于在辦公樓會議室開展，后改為在車間現(xiàn)場進行。此次發(fā)布會結(jié)合了精益知識有獎問答的形式，充分調(diào)動起員工提案的積極性。
全員發(fā)布會共設(shè)置三名“精益之星”，通過提案數(shù)量、降本金額等綜合考量來進行評比，并選取其中的優(yōu)秀提案，由“精益之星”分享給各部門同事，學(xué)習(xí)借鑒其改善的方式方法，并推廣運用到適合的崗位當(dāng)中。另外，“精益之星”還可以獲得時間長達兩個月的專屬停車位。由此激勵公司全體成員積極進言獻策，提高提案的“量”和“質(zhì)”，為公司的精益變革添磚加瓦，貢獻出自己的一份力量。
全員改善會議優(yōu)秀提案人頒獎現(xiàn)場
精益不僅僅是工具和方法，更應(yīng)該轉(zhuǎn)變成一種思維，做到精益在手也在腦，透過問題看本質(zhì)，由表及里，由淺入深。這個世界上的一切都在發(fā)生變化，只有變化本身沒有變化，精益就是要通過不斷的變化去適應(yīng)未來環(huán)境對企業(yè)的要求，讓企業(yè)能夠迅速成長到足夠?qū)箒碜詢?nèi)外部的風(fēng)險挑戰(zhàn)。
古語有云：不積跬步無以至千里，不積小流無以成江?！，F(xiàn)在佛山科達機電正是通過一次次或大或小的精益改善去積少成多，聚沙成塔。以量促質(zhì)，以質(zhì)提量。佛山科達機電在今年上半年，以卓越運營為核心驅(qū)動力，深度踐行精益管理理念，通過一系列的創(chuàng)新舉措與精細化策略，全面優(yōu)化生產(chǎn)流程，強化內(nèi)部管理效能，實現(xiàn)了生產(chǎn)效率與品質(zhì)控制的雙重飛躍。
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